國家産品質量監督檢驗院檢測 權威認證 特殊鹽浴液體氮化「各項指标均超QPQ表面處理」通用各種鋼材不變形 可加工8米大型零件更硬 更耐磨 更抗腐蝕

蘇州光中熱處理服務有限公司

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(蘇州光中熱處理)氮化處理技術——轉載

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氮化處理技術

 

氣體滲氮在1923年左右,由德國人Fry首度研究發展並加以工業化。由於經本法處理的製品具有優異的耐磨性、耐疲勞性、耐蝕性及耐高溫,其應用範圍逐漸擴大。例如鑽頭、螺絲攻、擠壓模、壓鑄模、鍜壓機用鍜造模、螺桿、連桿、曲軸、吸氣及排氣活門及齒輪凸輪等均有使用。

一、氮化用鋼簡介 

    傳統的合金鋼料中之鋁、鉻、釩及鉬元素對滲氮甚有幫助。這些元素在滲氮溫度中,與初生態的氮原子接觸時,就生成安定的氮化物。尤其是鉬元素,不僅作為生成氮化物元素,亦作為降低在滲氮溫度時所發生的脆性。其他合金鋼中的元素,如鎳、銅、矽、錳等,對滲氮特性並無多大的幫助。一般而言,如果鋼料中含有一種或多種的氮化物生成元素,氮化後的效果比較良好。其中鋁是最強的氮化物元素,含有0.85~1.5%鋁的滲氮結果最佳。在含鉻的鉻鋼而言,如果有足夠的含量,亦可得到很好的效果。但沒有含合金的碳鋼,因其生成的滲氮層很脆,容易剝落,不適合作為滲氮鋼。

    一般常用的滲氮鋼有六種如下:

1)含鋁元素的低合金鋼(標準滲氮鋼)

2)含鉻元素的中碳低合金鋼 SAE 4100,4300,5100,6100,8600,8700,9800系。

3)熱作模具鋼(含約5%之鉻) SAE H11 (SKD – 61)H12,H13

4)肥粒鐵及麻田散鐵系不鏽鋼     SAE 400系

5)奧斯田鐵系不鏽鋼    SAE 300系

6)析出硬化型不鏽鋼    17 - 4PH,17 – 7PH,A – 286等

    含鋁的標準滲氮鋼,在氮化後雖可得到很高的硬度及高耐磨的表層,但其硬化層亦很脆。相反的,含的低合金鋼硬度較低,但硬化層即比較有韌性,其表面亦有相當的耐磨性及耐束心性。因此選用材料時,宜注意材料之特徵,充分利用其優點,俾符合零件之功能。至於工具鋼如H11(SKD61)D2(SKD – 11),即有高表面硬度及高心部強度。 

 二、氮化處理技術:

    調質後的零件,在滲氮處理前須澈底清洗乾淨,茲將包括清洗的滲氮工作程序分述如下:

1)滲氮前的零件表面清洗

   大部分零件,可以使用氣體去油法去油後立刻滲氮。但在滲氮前之最後加工方法若採用拋光、研磨、磨光等,即可能產生阻礙滲氮的表面層,緻使滲氮後,氮化層不均勻或發生彎曲等缺陷。此時宜採用下列二方法之一去除表面層。第一種方法在滲氮前首先以氣體去油。然後使用氧化鋁粉將表面作abrasive cleaning 。第二種方法即將表面加以磷酸皮膜處理(phosphate coating)。

2)滲氮爐的排除空氣

    將被處理零件置於滲氮爐中,並將爐蓋密封後即可加熱,但加熱至150℃以前須作爐內排除空氣工作。

    排除爐內的主要功用是防止氨氣分解時與空氣接觸而發生爆炸性氣體,及防止被處理物及支架的表面氧化。其所使用的氣體即有氨氣及氮氣二種。

    排除爐內空氣的要領如下:
  1)被處理零件裝妥後將爐蓋封好,開始通無水氨氣,其流量盡量可能多。
  2)將加熱爐之自動溫度控制設定在150℃並開始加熱(注意爐溫不能高於150℃)。
  3)爐中之空氣排除至10%以下,或排出之氣體含90%以上之NH3時,再將爐溫升高至滲氮溫度。


3)氨的分解率

滲氮是鋪及其他合金元素與初生態的氮接觸而進行,但初生態氮的產生,即因氨氣與加熱中的鋼料接觸時鋼料本身成為觸媒而促進氨之分解。

  雖然在各種分解率的氨氣下,皆可滲氮,但一般皆採用15~30%的分解率,並按滲氮所需厚度至少保持4~10小時,處理溫度即保持在520℃左右。

4)冷卻

大部份的工業用滲氮爐皆具有熱交換幾,以期在滲氮工作完成後加以急速冷卻加熱爐及被處理零件。即滲氮完成後,將加熱電源關閉,使爐溫降低約50℃,然後將氨的流量增加一倍後開始啟開熱交換機。此時須注意觀察接在排氣管上玻璃瓶中,是否有氣泡溢出,以確認爐內之正壓。等候導入爐中的氨氣安定後,即可減少氨的流量至保持爐中正壓為止。當爐溫下降至150℃以下時,即使用前面所述之排除爐內氣體法,導入空氣或氮氣後方可啟開爐蓋。

三、氣體氮化技術:

    氣體氮化系於1923年由德國AF ry 所發表,將工件置於爐內,利NH3氣直接輸進500550℃的氮化爐內,保持20100小時,使NH3氣分解為原子狀態的(N)氣與(H)氣而進行滲氮處理,在使鋼的表面產生耐磨、耐腐蝕之化合物層為主要目的,其厚度約為0.020.02mm,其性質極硬Hv 10001200,又極脆,NH3之分解率視流量的大小與溫度的高低而有所改變,流量愈大則分解度愈低,流量愈小則分解率愈高,溫度愈高分解率愈高,溫度愈低分解率亦愈低,NH3氣在570℃時經熱分解如下: 

       NH3 →〔NFe + 2/3 H2

經分解出來的N,隨而擴散進入鋼的表面形成。相的Fe2 - 3N氣體滲氮,一般缺點為硬化層薄而氮化處理時間長。 

    氣體氮化因分解NH3進行滲氮效率低,故一般均固定選用適用於氮化之鋼種,如含有AlCrMo等氮化元素,否則氮化幾無法進行,一般使用有JISSACM1JISSACM645SKD61以強韌化處理又稱調質因AlCrMo等皆為提高變態點溫度之元素,故淬火溫度高,回火溫度亦較普通之構造用合金鋼高,此乃在氮化溫度長時間加熱之間,發生回火脆性,故預先施以調質強韌化處理。NH3氣體氮化,因為時間長表面粗糙,硬而較脆不易研磨,而且時間長不經濟,用於塑膠射出形機的送料管及螺旋桿的氮化。 

  四、液體氮化技術: 

    液體軟氮化主要不同是在氮化層裡之有Fe3Nε相,Fe4Nr相存在而不含Fe2Nξ相氮化物,ξ相化合物硬脆在氮化處理上是不良於韌性的氮化物,液體軟氮化的方法是將被處理工件,先除鏽,脫脂,預熱後再置於氮化坩堝內,坩堝內是以TF  1為主鹽劑,被加溫到560~600℃處理數分至數小時,依工件所受外力負荷大小,而決定氮化層深度,在處理中,必須在坩堝底部通入一支空氣管以一定量之空氣氮化鹽劑分解為CNCNO,滲透擴散至工作表面,使工件表面最外層化合8~9%wtN及少量的C及擴散層,氮原子擴散入α – Fe基地中使鋼件更具耐疲勞性,氮化期間由於CNO之分解消耗,所以不斷要在68小時處理中化驗鹽劑成份,以便調整空氣量或加入新的鹽劑。 

    液體軟氮化處理用的材料為鐵金屬,氮化後的表面硬度以含有 AlCrMoTi元素者硬度較高,而其含金量愈多而氮化深度愈淺,如炭素鋼Hv 350650,不鏽鋼Hv 10001200,氮化鋼Hv 8001100 

    液體軟氮化適用於耐磨及耐疲勞等汽車零件,縫衣機、照相機等如氣缸套處理,氣門閥處理、活塞筒處理及不易變形的模具處。採用液體軟氮化的國家,西歐各國、美國、蘇俄、日本、台灣。 

五、離子氮化技術: 

    此一方法為將一工件放置於氮化爐內,預先將爐內抽成真空達10-210-3 Torr(㎜Hg)後導入N2氣體或N2 + H2之混合氣體,調整爐內達110 Torr,將爐體接上陽極,工件接上陰極,兩極間通以數百伏之直流電壓,此時爐內之N2氣體則發生光輝放電成正離子,向工作表面移動,在瞬間陰極電壓急劇下降,使正離子以高速衝向陰極表面,將動能轉變為氣能,使得工件去面溫度得以上昇,因氮離子的衝擊後將工件表面打出Fe.C.O.等元素飛濺出來與氮離子結合成FeN,由此氮化鐵逐漸被吸附在工件上而產生氮化作用,離子氮化在基本上是採用氮氣,但若添加碳化氫系氣體則可作離子軟氮化處理,但一般統稱離子氮化處理,工件表面氮氣濃度可改變爐內充填的混合氣體(N2 + H2)的分壓比調節得之,純離子氮化時,在工作表面得單相的r′(Fe4N)組織含N量在5.76.1wt,厚層在10μn以內,此化合物層強韌而非多孔質層,不易脫落,由於氮化鐵不斷的被工件吸附並擴散至內部,由表面至內部的組織即為FeN  Fe2N  Fe3N Fe4N順序變化,單相εFe3N)含N量在5.711.0wt,單相ξFe2N)含N量在11.011.35wt,離子氮化首先生成r相再添加碳化氫氣系時使其變成ε相之化合物層與擴散層,由於擴散層的增加對疲勞強度的增加有很多助。而蝕性以ε相最佳。 

    離子氮化處理的度可從350℃開始,由於考慮到材質及其相關機械性質的選用處理時間可由數分鐘以緻於長時間的處理,本法與過去利用熱分解方化學反應而氮化的處理法不同,本法系利用高離子能之故,過去認為難處理的不鏽鋼、鈦、鈷等材料也能簡單的施以優秀的表面硬化處理。

舍舍夫工藝簡介 | 與氣體氮化比較 | 與離子氮化比較 | 特點與性能 | 處理後零件性能 |


 

離子氮化在實際應用中,遇到的問題:

難以處理體積較大的零件,這是由于為得到輝光放電(離子體)和避免弧光須保證最短問題
難以對形狀尺寸差異大的零件放在一起混合處理
難以處理形狀複雜的零件
不可能處理帶孔/小直徑的零件
幾乎不可能很好地處理鑄鐵件

舍舍夫(SURSULF)工藝技術則對零件體

體氮化在實際應用上,遇到的問題:

适用于鋼制零件,但不能很好處理鑄鐵,特别不适合處理那些具有遊離石墨的鑄鐵
形成ε相和γ'相混合的化合層(γ'相的含量取決于鋼材的成份:鋼中合金元素越少,γ'相占比例越大)
可以得到表面化合層深12um,擴散層深達0.2mm0.6mm
導緻處理零件的變形極大
滲層均勻性不好
表面硬度值低

舍舍夫(SURSULF)工藝技術則具有以下優點:

由于鹽的化學成份,能處理所有的鋼和鑄鐵件
舍舍夫(SURSULF)工藝形成ε相單相層,因而不脆(它具有良好的表面抗疲勞強度),與氣體氮化生成的Y'+ε混合相相比具有更好的抗磨性能和耐腐蝕性能
處理四、六缸曲軸幾乎不變形,可滿足一般高精度零部件氮化要求
滲層均勻性極佳
表面硬度高,有很高的耐磨性
化合層深度可達15~25um以上,擴散層深度可達0.3~0.8mm以上
處理的沖壓模壽命比氣體氮化提高3~10
表面硬而不脆,不易剝落,整體性極好

鋼的化學熱處理--軟氮化 

     為了縮短氮化周期,并使氮化工藝不受鋼種的限制,在近年間在原氮化工藝基礎上發展了軟氮化和離子氮化兩種新氮化工藝。     軟氮化實質上是以滲氮為主的低溫氮碳共滲,鋼的氮原子滲入的同時,還有少量的碳原子滲入,其處理結果與一般氣體氮化相比,滲層硬度較氮化低,脆性較小,故稱為軟氮化。     1、軟氮化方法分為:氣體軟氮化、液體軟氮化及固體軟氮化三大類。目前國内生産中應用最廣泛的是氣體軟氮化。氣體軟氮化是在含有活性氮、碳原子的氣氛中進行低溫氮、碳共滲,常用的共滲介質有尿素、甲酰胺、氨氣和三乙醇胺,它們在軟氮化溫度下發生熱分解反應,産生活性氮、碳原子。 活性氮、碳原子被工件表面吸收,通過擴散滲入工件表層,從而獲得以氮為主的氮碳共滲層。     氣體軟氮化溫度常用560-570℃,因該溫度下氮化層硬度值最高。氮化時間常為2-3小時,因為超過2.5小時,随時間延長,氮化層深度增加很慢。     2、軟氮化層組織和軟氮化特點:鋼經軟氮化後,表面最外層可獲得幾微米至幾十微米的白亮層,它是由ε相、γ`相和含氮的滲碳體Fe3(C,N)所組成,次層為的擴散層,它主要是由γ`相和ε相組成。     軟氮化具有以下特點:    (1)、處理溫度低,時間短,工件變形小。    (2)、不受鋼種限制,碳鋼、低合金鋼、工模具鋼、不鏽鋼、鑄鐵及鐵基粉未冶金材料均可進行軟氮化處理。工件經軟氮化後的表面硬度與氮化工藝及材料有關。    3、能顯著地提高工件的疲勞強度、耐磨性和耐腐蝕性。在幹摩擦條件下還具有抗擦傷和抗咬合等性能。    4、由于軟氮化層不存在脆性ξ相,故氮化層硬而具有一定的韌性,不容易剝落。    因此,目前生産中軟氮化巳廣泛應用于模具、量具、刀具(如:高速鋼刀具)等、曲軸、齒輪、氣缸套、機械結構件等耐磨工件的處理。 

 


 


 

2.4.6 鋼的熱處理新技術
    為了提高零件機械性能和表面質量, 節約能源,降低成本,提高經濟效益, 以及減少或防止環境污染等, 發展了許多熱處理新技術、新工藝。
.可控氣氛熱處理  

    在爐氣成分可控制的爐内進行的熱處理稱為可控氣氛熱處理
    把 燃料氣(天然氣、城市煤氣、丙烷)按一定比例空氣混合後,通入發生器進行加熱,或者靠自身的燃燒反應而制成的氣體。也可用液體有機化合物(如甲醇、乙醇、丙酮等)滴入熱處理爐内所得到氣氛,用于滲碳、碳氮共滲、軟氮化、保護氣氛淬火和退火等。
.真空熱處理
    在真空中進行的熱處理稱為真空熱處理。它包括真空淬火、真空退火、真空回火和真空化學熱處理等。真空熱處理具有如下優點:
(1)可以減少變形 在真空中加熱,升溫速度很慢,工件變形小。 
(2)可以淨化表面 在高真空中, 表面的氧化物、油污發生分解, 工件可得光亮的表面, 提高耐磨性、疲勞強度。防止工件表面氧化。
(3)脫氣作用 有利于改善鋼的韌性, 提高工件的使用壽命。
.離子滲擴熱處理  

1. 離子氮化
    離子氮化所用介質一般為氨氣, 壓強保持在1.3×1021.3×103Pa, 溫度為500560, 滲層為Fe2NFe4N等氮化物,具有很高的耐磨性、耐蝕性和耐疲勞性。

  離子氮化的優點:滲速是氣體滲氮的34倍。滲層具有一定的韌性。處理後變形小, 表面銀白色, 質量好。能量消耗低, 滲劑消耗少, 對環境幾乎無污染。
  離子滲氮可用于輕載、高速條件下工作的需要耐磨耐蝕的零件及精度要求較高的細長杆類零件, 如镗床主軸,精密機床絲杠、閥杆、閥門等。
2. 離子氮碳共滲+離子滲硫複合處理 

    先進行離子氮碳共滲, 介質為氨氣+丙酮蒸汽, 共滲溫度為530580, 後再進行離子滲硫。W18Cr4V鋼經複合處理後, 次表層為Fe2-3(N,C)化合物層, 表層主要由FeSFe3S4組成。由于硫化物具有自潤滑性能, 因此降低了摩擦系數, 同時表面硫化物的存在還提高了工件的抗咬合性能。

    次表層高硬度的氮碳化合物具有很高的耐磨性, 因此這種複合滲層抗摩耐磨性好, 适于模具、刃具的表面處理, 以提高它們的使用壽命。  W18Cr4V鋼離子氮碳共滲 +離子滲硫複合處理滲層組織 

 

       

.碳氮共滲
    碳氮共滲就是同時向零件表面滲入碳和氮的化學熱處理工藝,也稱氰化。一般采用高溫或低溫兩種氣體碳氮共滲。低溫碳氮共滲以氮為主,實質為軟氮化。
1.高溫碳氮共滲工藝
  将工件放入密封爐内,加熱到共滲溫度830℃~850℃,,向爐内滴入煤油,同時通以氨氣,經保溫1h~2h後,共滲層可達0.2mm~0.5mm。高溫碳氮共滲主要是滲碳,但氮的滲入使碳濃度很快提高,從而使共滲溫度降低和時間縮短。碳氮共滲後淬火, 再低溫回火。
2.碳氮共滲後的機械性能
    (1)共滲及淬火後, 得到的是含氮馬氏體, 耐磨性比滲碳更好。
    (2)共滲層具有比滲碳層更高的壓應力, 因而疲勞強度更高, 耐蝕性也較好。

 

 

2.4.5 鋼的化學熱處理 

    化學熱處理是将鋼件置于一定溫度的活性介質中保溫,使一種或幾種元素滲入它的表面,改變其化學成分和組織,達到改進表面性能,滿足技術要求的熱處理過程。
.滲碳
1)工藝  為了增加表層的碳含量和獲得一定碳濃度梯度, 鋼件在滲碳介質中加熱和保溫,使碳原子滲入表面的工藝稱為滲碳。将工件裝在密封的滲碳爐中,加熱到900℃~950℃,向爐内滴入煤油、苯、甲醇等有機液體,或直接通入煤氣、石油液化氣等氣體,通過化學反應産生活性碳原子,使鋼件表面滲碳。滲碳使低碳(0.15~0.30%)鋼件表面獲得高碳濃度(約1.0%)。


2)滲碳後的熱處理 

     直接淬火 滲碳後直接淬火,由于滲碳溫度高, 奧氏體晶粒長大, 淬火後馬氏體較粗, 殘餘奧氏體也較多, 所以耐磨性較低, 變形較大。為了減少淬火時的變形, 滲碳後常将工件預冷到830℃~850℃後淬火。

滲碳後的熱處理示意圖 

     一次淬火 是在滲碳緩慢冷卻之後, 重新加熱到臨界溫度以上保溫後淬火,心部組織要求高時 一次淬火的加熱溫度略高于Ac3。對于受載不大但表面性能要求較高的零件, 淬火溫度應選用Ac1以上30℃~50℃, 使表層晶粒細化, 而心部組織無大的改善, 性能略差一些。
     二次淬火 對于機械性能要求很高或本質粗晶粒鋼, 應采用二次淬火。第一次淬火是為了改善心部組織, 加熱溫度為Ac3以上30℃~50℃。第二次淬火是為細化表層組織, 獲得細馬氏體和均勻分布的粒狀二次滲碳體, 加熱溫度為Ac1以上30℃~50℃。
    滲碳、淬火後進行低溫(150℃~200℃)回火, 以消除淬火應力和提高韌性。
3)鋼滲碳、淬火、回火後的性能:
   表面硬度高,達58HRC~64HRC以上, 耐磨性較好;。心部韌性較好, 硬度較低,可達30~45HRC。
   疲勞強度高。表層體積膨脹大,心部體積膨脹小,結果在表層中造成壓應力,使零件的疲勞強度提高。

.火焰加熱表面淬火

    火焰加熱表面淬火是用乙炔-氧或煤氣-氧等火焰加熱工件表面,進行淬火。
    火焰加熱表面淬火和高頻感應加熱表面淬火相比,具有設備簡單,成本低等優點。但生産率低,零件表面存在不同程度的過熱,質量控制也比較困難。因此主要适用于單件、小批量生産及大型零件(如大型齒輪、軸、軋輥等)的表面淬火。


 

 

.4.4 鋼的表面熱處理  

    僅對鋼的表面加熱、冷卻而不改變其成分的熱處理工藝稱為表面熱處理, 也叫表面淬火。
.感應加熱表面熱處理 

1.感應加熱的基本原理 

    感應線圈中通以交流電時,即在其内部和周圍産生一與電流相同頻率的交變磁場。若把工件置于磁場中,則在工件内部産生感應電流,并由于電阻的作用而被加熱。由于交流電的集膚效應,靠近工件表面的電流密度大,而中心幾乎為零。工件表面溫度快速升高到相變點以上,而心部溫度仍在相變點以下。感應加熱後,采用水、乳化液或聚乙烯醇水溶液噴射淬火,淬火後進行180-200℃低溫回火,以降低淬火應力,并保持高硬度和高耐磨性。


    表面淬火一般用于中碳鋼和中碳低合金鋼,如45、40Cr、40MnB鋼等。用于齒輪、軸類零件的表面硬化,提高耐磨性。


2.感應加熱表面熱處理的特點:

    (1) 高頻感應加熱時,鋼的奧氏體化是在較大的過熱度(Ac3以上80℃~150℃)進行的, 因此晶核多, 且不易長大。
    (2) 表面層淬得馬氏體後, 由于體積膨脹在工件表面層造成較大的殘餘壓應力, 顯著提高工件的疲勞強度。
    (3) 因加熱速度快,沒有保溫時間,工件的氧化脫碳少。另外,由于内部未加熱,工件的淬火變形也小。
    (4) 加熱溫度和淬硬層厚度(從表面到半馬氏體區的距離)容易控制,便于實現機械化和自動化。

    等溫退火的目的與完全退火相同, 能獲得均勻的預期組織; 對于奧氏體較穩定的合金鋼, 可大大縮短退火時間。
3.球化退火
    球化退火為使鋼中碳化物球狀化的熱處理工藝。目的是使二次滲碳體及珠光體中的滲碳體球狀化(退火前正火将網狀滲碳體破碎),以降低硬度,改善切削加工性能;并為以後的淬火作組織準備。球化退火主要用于共析鋼和過共析鋼。
    過共析鋼球化退火後的顯微組織為在鐵素體基體上分布着細小均勻的球狀滲碳體。球化退火的加熱溫度略高于Ac1。球化退火需要較長的保溫時間來保證二次滲碳體的自發球化。保溫後随爐冷卻。
4. 擴散退火
    為減少鋼錠、鑄件或鍛坯的化學成分和組織不均勻性,将其加熱到略低于固相線(固相線以下100℃~200℃)的溫度,長時間保溫(10h~15h),并進行緩慢冷卻的熱處理工藝,稱為擴散退火或均勻化退火。
  擴散退火後鋼的晶粒很粗大,因此一般再進行完全退火或正火處理。
5. 去應力退火
    為消除鑄造、鍛造、焊接和機加工、冷變形等冷熱加工在工件中造成的殘留内應力而進行的低溫退火,稱為去應力退火。去應力退火是将鋼件加熱至低于Ac1的某一溫度(一般為500℃~650℃),保溫後随爐冷卻, 這種處理可以消除約50%~80%的内應力, 不引起組織變化。

.正火(常化)
    鋼材或鋼件加熱到Ac3(對于亞共析鋼)和Accm(對于過共析鋼)以上30℃~50℃, 保溫适當時間後, 在自由流動的空氣中均勻冷卻的熱處理稱為正火。正火後的組織:亞共析鋼為F+S, 共析鋼為S, 過共析鋼為S+Fe3CII
    正火的目的是使鋼的組織正常化,亦稱常化處理,一般應用于以下方面:
    1.作為最終熱處理  正火可以細化晶粒,使組織均勻化,減少亞共析鋼中鐵素體含量,使珠光體含量增多并細化,從而提高鋼的強度、硬度和韌性。 

    2.作為預先熱處理  截面較大的合金結構鋼件,在淬火或調質處理(淬火加高溫回火)前常進行正火, 以消除魏氏組織和帶狀組織,并獲得細小而均勻的組織。對于過共析鋼可減少二次滲碳體量,并使其不形成連續網狀,為球化退火作組織準備。
    3. 改善切削加工性能


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